Problemas na Rotulagem

Principais problemas na aplicação de rótulos auto-adesivos em bobina

Problemas na fabricação da embalagem:

1. Frasco de vidro com:

1.1 Diferenças dimensionais de uma cavidade para outra: as vidrarias produzem os frascos em moldes que se desgastam, geralmente de forma irregular, produzindo frascos com os seguintes defeitos:

1.1.1 Rexupe (afundamento) em uma das faces - ocorrerão bolhas e rugas nestas regiões;

1.1.2 Inclinação do gargalo (fatal para o sensor que vai disparar o rótulo) – ocorrerá erro de posicionamento do rótulo;

1.1.3 Abaulamento do fundo (causará instabilidade do frasco sobre a esteira transportadora) – o rótulo será aplicado inclinado/espiralado;

1.1.4 Não perpendicularidade entre o fundo e a lateral do frasco onde será aplicado o rótulo (causará inclinação no início da rotulagem e conseqüente espiralamento);

1.2 Resíduo de desmoldante - as vidrarias pulverizam silicone no molde para evitar a aderência do frasco ao molde e, também, para não serem riscados no contato uns com os outros no palete devido à vibração do transporte – neste caso não haverá a “pega” inicial do rótulo e não se fará a rotulagem. Do mesmo modo se as garrafas apresentarem umidade, isto é, estiverem molhadas.

2. Frascos PET (plástico)

2.1 Diferenças dimensionais de uma cavidade para outra: as sopradoras produzem os frascos em moldes que se desgastam, geralmente de forma irregular, produzindo frascos com os seguintes defeitos:

2.1.1 Abaulamento do fundo (causará instabilidade do frasco sobre a esteira transportadora) - o rótulo será aplicado inclinado/espiralado;

2.1.2 Não perpendicularidade entre o fundo e a lateral do frasco onde será aplicado o rótulo (causará inclinação no início da rotulagem e conseqüente espiralamento);

2.1.3 Inclinação do gargalo (fatal para o sensor que vai disparar o rótulo) – ocorrerá erro de posicionamento do rótulo;

2.1.4 Frascos com as paredes muito finas apresentam variação acentuada na rigidez – próximo aos ombros e no meio do frasco - devido à força de compressão durante o massageamento a deformação será desigual, o perímetro variará e ocorrerão rugas e bolhas;

2.1.5 Linha de fechamento do molde bipartido saliente. O rótulo aplicado sobre este ressalto apresentará acúmulo de ar e uma linha sem aderência sobre o frasco.

2.2 Diferença na velocidade de resfriamento do molde: os moldes são bi-partidos e podem apresentar diferenças na velocidade de resfriamento de cada metade, ou serem retirados ainda quentes (moles) e com isso produzir frascos com alguns defeitos como exupes e distorções de geometria:

2.2.1 Quando a espessura das paredes do frasco não é uniforme a rigidez da região de rotulagem varia - ocorrerá o mesmo defeito apontado no item 2.1.4;

2.2.2 Rexupe (afundamento) em uma das faces; a lateral do frasco apresenta dupla geometria, semi-esférico – ocorrerão rugas e bolhas nestas regiões.

2.3. Rotular logo após o desmolde na sopradora, com o frasco ainda quente (dilatado) - o rótulo poderá enrugar após o resfriamento.

Problemas na montagem da embalagem:

3.1 Frascos cuja tampa apresenta variação de posição entre um frasco e outro ocasionarão posicionamento irregular sob a esteira superior e conseqüente não repetibilidade na aplicação, e se o sensor de partida estiver realizando a leitura na tampa também haverá erro de posição do rótulo.

Problemas no projeto – design - da embalagem:

4.1 Frasco oval, isto é abaulado, apresenta dupla geometria “ formato de esfera ou bola” o rótulo não tem como acompanhar a variação de perímetro e deste modo formam-se bolhas e rugas irremediavelmente. Para verificar a dupla geometria do frasco coloca-se uma régua junto a lateral do frasco e, se houver dupla geometria, percebe-se que a régua não consegue tocar a superfície do frasco por inteiro, deixando aparecer uma fresta de luz.

Problemas com os rótulos:

5.1 Faca de corte do “esqueleto” do rótulo mal ajustada “morde” o liner, inicia um corte e ocorre a ruptura por ocasião da puxada do liner. A faca ao “morder” o liner corta a cobertura de silicone, o rótulo adere ao liner dificultando o destacamento, o rótulo não destacado retorna para o rebobinador do liner.

5.2 Eletricidade estática residual. Alguns processos de impressão utilizam o “efeito Corona” para poder aplicar as tintas sobre o rótulo, a carga elétrica residual demora alguns dias, até meses para naturalmente sair. Esta carga elétrica além de dar choque no operador muda a direção da saída do rótulo na ponta da faca da rotuladora. Este fenômeno ocorre, principalmente, em rótulos metalizados e de plástico. O rótulo com trajetória desviada inicia a colagem no frasco fora de posição gerando rugas.

5.3 Rótulos estocados em ambiente com temperatura e umidade inadequados, terão o adesivo cristalizado e perderá aderência. O rótulo pode cair do frasco na gôndola do supermercado;

5.4 Adesivo inadequado ao material da embalagem. O adesivo pode estar com falta de tack (tempo de secagem ao toque) não permitindo a aderência do início do rótulo (deste modo o rótulo fica solto e é arrastado pelo massageador), este problema de aderência também pode advir de reação química entre o adesivo e o material da embalagem, sujidade na face de rotulagem ou resíduo de desmoldante no frasco.

5.5 O adesivo não fica completamente espalhado sob o rótulo transparente (apresenta-se em “gotas”) e após a aplicação aparece na forma visível de pequenas bolhas – locais onde não há adesivo. Em alguns casos estes pontos aparecem após alguns dias da aplicação.

5.6 Rótulo muito espesso, adesivo “fraco”, frasco com curvatura acentuada (pequeno raio) – passado algum tempo da aplicação a extremidade do rótulo levanta.

Problemas com a máquina rotuladora:

6.1 A rotuladora é uma máquina e como tal deve repetir um movimento mecânico, a não repetibilidade , em geral, se caracteriza pela variação, para frente e para trás, na aplicação dos rótulos.Considera-se aceitável uma variação de mais ou menos 2,5 mm para cada lado, isso não quer dizer que todos os rótulos irão variar, mas que durante a produção a maioria dos rótulos deverá estar aplicada no centro, podendo haver variações neste posicionamento.

6.2 Quando a alimentação da rotuladora é manual deve-se atentar para a fadiga do operador e o agravamento das lesões por esforço repetitivo no caso da rotulagem com as embalagens cheias. O rodízio entre os operadores minimiza estas ocorrências, bem como estudar a posição ergonométrica para coleta das embalagens e a posição do operador (sentado, em pé, apoiado num banco,...).

6.3 Diferenças na gramatura do rótulo requererão ajustes no sensor de tato GMA a cada mudança na espessura do rótulo.